金属加工品・プラスチック加工品、お客様のオーダー形状品／オリジナル形状品を１個から成形できます。

金属・樹脂材料で簡易金型を3Dプリンターで製作する事で大きなコストカットを実現する。

【型の材料】

・金属金型

・樹脂型

・シリコン型

・木型

・砂型

【成型方法】

・プラスチック用金型

・プレス金型

・ダイカスト金型

・鋳造型

・鍛造型

・樹脂型

・シリコン型

・木型

■ 成型品の材料／素材

　「熱可塑性樹脂」では樹脂（プラスチック）を米粒状にしたペレット。

　「熱硬化性樹脂」では粉末状の樹脂

■ 射出成型

　「射出（インジェクション：injection）」は金型に材料を注入・充填して成形します。

加熱溶融させた樹脂（プラスチック）を、金型内に対し注射のように注入・充填することで成形します。主に、熱可塑性樹脂の成形に用いられますが、まれに熱硬化性樹脂にも用いられます。肉厚の薄いものや複雑な形状などさまざまな樹脂製品を高速に成形できるため、大量生産に適しています。

■ プレス成型

　アクセサリーや機械内部部品のような小型の鋳物から、大仏のような大型鋳物が生産できます。

材料の自由度　アルミニウム合金、銅合金、すず、金、鋳鉄、鋳鋼など、溶かすことができればほとんどの金属・合金が鋳造可能です。

■ 真空成型／圧空成型

　空気の圧力をりようして成形します。食品トレー／卵パックなどの肉薄容器、車のバンパーやダッシュボードの成型には真空成型が用いられています。圧空成型は、金型の表面形状を写し取って成型します。

　スマートフォンのカバー・電機製品の筐体・プラモデル、風呂の椅子・トイレの便座といった小・中型の製品から、自動車のバンパーといった大型部品など。多種多様な樹脂製品の成形・量産に用いられる代表的な樹脂成形方法。

金型にあらかじめ金属のネジや端子など（インサート品）を入れ、そのまわりに樹脂（プラスチック）を注入し、一体に成形（複合成形）する技術です。この成形方法は、樹脂の絶縁性を利用したコネクタやスイッチなどの電子部品、ドライバやラジオペンチなどの工具の製造に多く用いられる成形工法。

異なる色や材質の樹脂（プラスチック）を組み合わせ、一体に成形する。

「2色成形」の場合、2種類の金型を使ってそれぞれの色の樹脂を順に射出し熱融着させます。

また、同一の金型に対し、部分ごとに異なる色・素材の樹脂を同時に射出し、一体に成形する方法もあります。

デザイン性や機能性を付加した成形が可能であるため、歯ブラシやボールペンのグリップ部分などから、プラモデルの多色・多素材ランナー、自動車部品まで広く用いられる。

（フィルムインサート成形・フィルムインモールド成形）

「フィルムインサート成形」では、文字や木目調・ヘアライン調・カーボン調といった柄、光沢・艶消しなどの表面を印刷した加飾用フィルムをあらかじめ金型内にセットします。射出成形時の熱と圧力により、金型内のフィルムと樹脂を貼り合わせ、一体に成形する。

一方、「フィルムインモールド成形」では、金型内に加飾用フィルムをセットし、射出成形時にフィルムの装飾を樹脂に「転写」する。

これらの「加飾成形」は、樹脂製品のロゴや文字、電機製品のメンブレンスイッチ、自動車内装（シフトパネルなどの樹脂部品）の表面加飾に用いられる。

材料を加熱金型に入れ、ガス抜きながら圧力と熱をかけて成形しする。

冷却後に成型品を取り出して作る、コスト面で大量生産に適した工法。

■ バリ

［現象］

成形品の分割線（パーティングライン）から樹脂がはみ出す。

［原因］

金型を使った成形で、分割線から樹脂がはみ出す。射出圧力が高い・型締め力が不足している・樹脂の量が多いなどのほか、金型がひずんでいる可能性があります。

■ ショートショット

［現象］

成形品の一部が欠けて不完全な形状になる。

［原因］

樹脂が金型のキャビティの末端部まで到達するまでに、冷却・固化した状態です。その主な原因として、樹脂の量・射出圧力の不足、また、樹脂の金型内への流入がスムーズでないことが挙げられる。

■ ヒケ（シンクマーク）

［現象］

成形品の表面がくぼむ。

［原因］

溶融樹脂は、金型内で冷却・固化する際に収縮します。そのため、金型内の樹脂の絶対量が不足します。なお、「ヒケ」が成形品の内部に現れる現象は、「気泡（ボイド）」または「内ヒケ」。

■ 反り

［現象］

成形品が一方向に歪む。

［原因］

成形品を金型から無理に取り出すなど、離型時に加わった外力により変形します。ほかに、流動方向による溶融樹脂の収縮率の違いも原因となる。

■ その他、ボイド、偏肉　

偏肉、成形品の部分によって、厚みに偏りが生じる。

ボイド、成形品内部にできた「気泡」で、強度の低下や、透明な成形品では外観不良につながる。樹脂冷却時の収縮による材料の絶対量不足、または、樹脂材料中のガスや水分が原因で、内部に真空部分や空洞ができる。肉厚の成形品に多く見られ、「内ヒケ」とも呼ばれる。